10月21日，广东交通集团发布消息，深中通道完成海底沉管隧道E22管节的沉放安装。截至目前，深中通道已完成31个沉管管节的沉放安装，创造了大型沉管浮运安装速度和精度的世界新纪录。而这一傲人成绩的背后，离不开“新会制造”的助力。

    记者昨日获悉，为沉管在海底安家筑起“水下长城”的“四航固基”号工程船以及为预制包括E22管节在内多个管节而研发的智能台车系统和智能浇筑设备，均由位于古井镇的江门航通公司自主研发制造。其中，“四航固基”号工程船2018年11月交付深中通道项目部使用，智能台车和智能浇筑设备于2019年8月在珠海牛头岛沉管智慧工厂投用，参与深中通道的沉管预制。

    文/图 江门日报记者 冯瑶君

    通讯员 黄丕康

    “四航固基”号工程船 为沉管筑起“水下长城”

    深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超级跨海集群工程。2018年11月，江门航通公司建造的海上工程“利器”——“四航固基”号工程船开始在深中通道海底隧道的建设中“一显身手”。

    据悉，施工队在安装深中通道的沉管时，在挖完基槽后，还要使用一种特殊装备DCM（深层水泥搅拌桩）对水下基层进行基础加固。2018年，用DCM加固水下软基的应用及研究在我国还处于起步阶段，工艺技术尚不成熟。同时，深中通道地基处理施工区域地质情况复杂，特别是西人工岛斜坡段的采砂坑，极不利于成桩，工程难度巨大。

    2016年，可直接硬化深海淤泥形成水泥搅拌桩，解决跨海通道深海淤泥疏浚环保难题的DCM深层水泥搅拌船——“四航固基”号，在江门航通公司生产基地开工建造，2017年1月交付中交四航局香港国际机场第三跑道项目使用。2018年7月，“四航固基”返回江门航通公司，针对深中通道项目需求进行加高改造。该船的桩架系统主要由三组桩架、A架和处理系统组成。三组桩架横向间距可调，可以满足水工建筑成桩不同间距的要求。

    “我们创下单日完成36根DCM长桩、2300立方米基床建设的记录，为深中通道首节沉管建设筑就一条既坚固又平整的‘水下长城’。8万吨的沉管放上去，纹丝不动，在海底安家。”江门航通公司执行总经理王伟胜说。

    “四航固基”是第一艘由我国自主设计自主建造、设备完全国产化的DCM船型，船长72米，型宽30米，型深4.8米，设计吃水2.9米，是沿海港口码头、防波堤、人工岛围海造地的基础处理“利器”，被誉为“深海打桩机”，获评2017年广东造船工程学会推荐船舶产品，2020年荣获中国水运建设行业协会科技进步奖特等奖。

    自参建深中通道项目以来，在有效施工的333天中，“四航固基”号累计处理沉管基础约35万立方米。

    智能浇筑设备

    确保沉管预制质量和效率

    深中通道海底隧道长6845米。其中，沉管段长5035米，由32个管节和1个最终接头组成，是世界上最长、最宽的钢壳混凝土沉管隧道。中交四航局深中通道沉管预制厂承担了包括E22管节在内的21个标准管节和2个非标准管节的预制。

    据悉，每一个标准管节长165米，宽46米，高10.6米，浇筑完成的管节重达8万吨。每个管节有超2200个仓格，混凝土浇筑要在封闭的钢壳内进行。并且，要确保每个仓格里钢壳和混凝土的脱空控制在5毫米以内，难度极高。面对传统浇筑设备适用性差，沉管预制工期紧、标准高等难题，江门航通公司深中项目团队于2018年为深中通道沉管预制“量身”研发智能浇筑设备。

    “智能浇筑设备具有越障能力，可灵活移动，还能实现浇筑速度、下料高度等影响混凝土浇筑质量因素的智能化控制，精准把控每个仓格的混凝土浇筑过程，确保沉管预制质量和效率。”江门航通公司副总经理、总工程师王义程介绍，这是一款专门为钢壳沉管研发设计的智能浇筑设备，具备自动行走、自动定位、自动寻址、浆面测量、防碰撞以及控制混凝土自由落体高度等功能，实现了对浇筑速度、下料高度等影响混凝土浇筑质量因素的精确控制，从而保证沉管预制的生产质量和效率。

    记者了解到，江门航通公司的智能浇筑系统通过浆面传感器实时监测仓格内部混凝土浆面高度，通过传感器反馈的混凝土浆面高度实时控制拖泵的泵送流量，实现混凝土浇筑的精细化管理。浇筑过程中，可将仓格浇筑动画传输至智能中控大厅，实现隐蔽工程可视化、施工过程可追溯。根据浇筑完成的沉管检测结果显示，沉管脱空数值均满足不大于5毫米的标准要求。

    智能台车系统

    对沉管进行“乾坤大挪移”

    在沉管生产线上，从钢壳上岸到管节出坞，需在生产线的不同位置完成2次纵移，每次移动约220米，沉管浇筑完成之后重达8万吨，这相当于要把一艘航母在陆地上移动2个足球场的长度，如何才能实现？

    “当时，市面上轮轨式台车单台最大载重能力是200吨，而深中通道沉管隧道要求的承载力是800吨，但要求外形尺寸只有200吨台车的一半。”江门航通公司深中项目总工艾荣军介绍，经过一年半的设计与反复论证，2019年3月，最终研发出8万吨沉管转运液压台车系统。“根据沉管预制的整体移运要求，研发团队设计了一套可靠的智能控制系统，仅需一人操纵，便可实现同时控制200台台车同步前进、智能调速。台车满载理论测速为每分钟1米，钢壳沉管移运时间由原来顶推滑移方案所需的7天缩短至4小时。”艾荣军告诉记者。

    据悉，这套沉管转运液压台车系统包括200台单台最大承载能力800吨的轮轨式液压台车，最大可承重16万吨的重物，依托液压顶升支撑系统、轮轨行走系统、智能电控系统，实现移动过程智能化管理，提前预警故障部位，及时纠偏，确保沉管顺利纵移。

    作为中交四航局的子公司，江门航通公司扎根新会16年，是一家集船舶技术设计与生产设计、船舶建造与维修、重型钢结构制造与安装、特种设备研发制造、机电工程施工等业务为一体的科工企业，内设技术中心、船舶设计部、钢结构设计部、BIM（建筑信息模型）设计部、智慧机电装备研发部等专业部门，已通过高新技术企业、广东省企业技术中心和江门市工程研发中心认定，获得国家专利近百项。