在广东科杰技术股份有限公司（以下简称“科杰技术”）的产品展厅，一台JTDR-550五轴加工中心设备正在高速运行。从一次装夹到铣削、钻孔、攻牙、清角、抛磨，各项复合加工操作一气呵成。“这台设备能如此精准操作，是因为搭载了公司自主研发的数控系统。”科杰技术销售部副总监刘春生介绍，该系统集成了刀尖跟随、自适应补偿、运动学校正、在机测量等先进功能，确保每一道工序都精准可控。

    数控系统被称为数控机床的“大脑”。长久以来，先进的数控系统一直掌握在外国企业手中。用中国“大脑”装备中国制造，成为一代又一代科研人员的追求和目标。科杰技术历经多年的攻坚，最终突破了国际技术壁垒，开发出国产数控系统及相关算法，让曾经的“笨重铁汉”变身“巧手工匠”。据悉，目前，该企业自主研发的数控系统已实现产业化应用7万台（套），逐步替代进口品牌，实现了行业真正意义的数控系统“国产替代”。

    文/图 江门日报记者 陈倩婷

    破局 自主研发打破国外垄断

    中国数控行业经过数十年的高速发展，虽然已崛起了一批龙头企业，但许多中小企业依然被“锁死”在低端机床领域。这一切的背后，都源于数控系统及关键部件技术，被控制在美国、德国、日本等发达国家手中。

    “过去，国内数控系统十分依赖进口，而国外供应商对中国数控机床行业所购置的数控系统，多采用行业限制，禁售核心功能，这在很大程度上限制了国产数控装备的向上突破。”刘春生说。

    受制于落后数控系统，早期国内数控机床功能相对单一，仅能实现基础加工操作。刘春生举例说，在来料检测环节，由于缺乏视觉识别与触觉感知技术，设备无法自动筛查剔除存在尺寸偏差、表面瑕疵等缺陷的原材料，因此导致不合格的原料也进入了加工环节，直接推高了不良品率。

    为打破国际技术垄断，2007年，科杰技术立项自主研发数控系统及相关算法。其间，研发团队深入了解客户应用场景和加工工艺需求，结合多年的行业经验和技术积累，针对数控系统的人机交互、控制逻辑等各环节逐一攻破。2008年，该企业面向市场推出了自主研发的数控系统，并实现了在工业场合批量应用，逐步替代了进口品牌。

    依托这一技术突破，科杰技术迅速抓住消费电子产品在中国大批量生产制造需求增长的机会，成为富士康、比亚迪、蓝思科技、立讯精密等行业龙头企业的设备供应商，获得苹果、华为、OPPO/vivo等终端产品客户的认可和信赖。

    突围 技术创新重塑行业生态

    在重庆某制鞋工厂，科杰技术自主研发的五轴加工中心设备，正颠覆传统制鞋工艺。该设备凭借先进的五轴联动加工模式，实现鞋底注塑成型、压平打磨、花纹精雕、铝膜打包等全流程一体化作业。设备搭载的3D视觉系统可实时与设计图进行数据比对，精准把控生产细节，使得产品良品率从78%提高至98%。

    据介绍，科杰技术启动五轴联动加工功能研究项目，目前已取得了不少成果，完成了旋转刀具中心点控制、五轴加工刀具半径补偿、五轴联动误差因素分析等五轴机床的关键技术攻关和产业化工作。该项目获得了江门市科学技术奖一等奖。

    为抢抓AI风口，科杰技术还在下一步的产品规划中融入AI技术。据透露，科杰技术与清华大学合作研发数控系统自适应功能，这将赋予机床更强大的“学习能力”：面对易变形的精密零件，机床能通过AI算法自主调整加工策略，真正实现从“机械臂”到“智能中枢”的蜕变。

    据悉，科杰技术研发人员超150人，占总人数的20%，获得专利247项，其中发明专利34项，软件著作权10多项，构筑起强大的“技术护城河”。

    在科研团队的努力下，科杰技术自主研发的数控系统不断迭代，如今已有多项性能大大优于进口系统，越来越多国内外企业开始关注并选择科杰技术。目前，该企业设备主要销往国内、东南亚及欧洲等地，产品广泛应用于精密模具、消费电子零件加工、新能源汽车零件加工等行业。

    当企业成为创新的出题人、答题人与阅卷人，产业升级便有了生生不息的动力。从打破垄断到引领变革，科杰技术的奋斗史，正是中国制造迈向智造的生动缩影。

    问道

    江门市智能装备及机器人协会常务副会长冯旭初：

    充分发挥企业在科技创新中的重要作用

    在数控机床领域，科杰技术无疑是行业变革的先锋力量。凭借精耕细作的工匠精神与永不停息的创新追求，科杰技术在高速数控雕铣机、高光机等细分赛道上脱颖而出，成为行业领军企业。长期以来，国内机床行业面临着关键部件依赖外购的困境，核心技术受制于人，而科杰技术以硬核实力打破这一局面。企业全力投入研发，实现了数控系统、转台、刀库等核心部件的自主研发与生产，不仅填补了国内技术空白，更重塑了行业竞争格局，推动中国数控机床行业实现从“组装者”到“创造者”的质的飞跃。

    当前，全球制造业正加速向数字化、智能化转型，智慧工厂已然成为行业变革的关键引擎。科杰技术的创新探索，无疑为智慧工厂建设提供了鲜活范本，也为行业数字化转型注入强劲动力。